Modulbau – genial einfaches Prinzip

Haben Sie als Kind mit Legosteinen gespielt? Dann wissen Sie, wie modulares Bauen geht! Beim seriellen oder modularen Bauen werden Gebäude in rasanter Bauzeit aus vorgefertigten Elementen realisiert, die sich dank Standardisierung und zunehmender Automatisierung in großen Stückzahlen herstellen lassen.  Diese Module werden in Fabriken vorgefertigt und mit Tapete, Steckdosen und Fliesen oder auch mit Küchenzeile und Dusche ausgestattet. So präpariert, erreichen sie auf dem Transporter die Baustelle, wo sie per Zapfenverbindung stabil zusammengesetzt werden – schnell, kostengünstig und nachhaltig, ganz ohne Gerüst oder Betonmischer. Nahezu spielend einfach wie mit Lego.

Wird ein Modulgebäude nicht mehr genutzt, können die einzelnen Elemente abtransportiert, saniert und woanders neu zusammengesetzt werden. Alternativ können die Baumaterialien, wie Beton und Stahl, für ein neues Modul wiederverwendet werden. Im Vergleich zum konventionellen Bauen, in dem sich die Gewerke ablösen und sich regelmäßig etwas verzögert, bleiben Zeit und Kosten beim seriellen Bauen plan- und überschaubar. Der Modulbauer übernimmt normalerweise den gesamten Realisierungsprozess zu garantierten Preisen, was für ein Höchstmaß an Verlässlichkeit sorgt. Besonders attraktiv ist das modulare Bauen, wenn es schnell gehen muss, wenig Platz für schweres Gerät ist und es um Gebäude mit sich wiederholenden Nutzungseinheiten handelt, etwa Apartmentgebäude, Mehrfamilienhäuser, Seniorenheime oder Studentenwohnheime.

Zwei Herausforderungen bringt das serielle Bauen allerdings mit sich: Der Transport der Module kann einiges kosten und begrenzt die Größe der Elemente – sie müssen schließlich auf einem Transporter Platz finden. Und dann wäre da noch die Architektur: Sie erfordert besonderes Augenmerk, damit nicht monotone neue Plattenbauten die künftigen Gesichter der Städte prägen.

Der niederländisch-japanische Konzern Daiwa House gehört zu den ‚global Playern‘ im seriellen Bauen und hat kürzlich in Fürstenwalde bei Berlin eine 14 Hektar große Fabrik in Betrieb genommen. Auf lange Sicht sollen dort circa 20.000 Gebäudeteile jährlich produziert werden In Fürstenwalde werden einige Arbeiten noch manuell erledigt, doch vieles wird bereits durch Roboter erledigt, um dem Fachkräftemangel zu begegnen und zugleich den detaillierten Überblick über die verbauten Werkstoffe zu behalten. Die Materialien werden hochpräzise zugeschnitten, und unnötige Abfälle werden vermieden. Bauprojekte können dank Modulbauweise um bis zu 50 % schneller realisiert und die Kosten um bis zu 20 % gesenkt werden.

Die Module sind aus Stahl und Beton gefertigt: Ein millimetergenau gearbeiteter Stahlrahmen wird auf einem Betonboden montiert. So lässt sich sicherstellen, dass beim Zusammenbau vor Ort alles zusammenpasst. „Unsere Module sind auf eine Lebenszeit von 200 Jahren ausgelegt. Ein Lebenszyklus dauert im Schnitt 60 bis 80 Jahre. Danach kann das Chassis einer zweiten Nutzung zugeführt werden, also Betondecke, Stahlrahmen und idealerweise auch die Dämmung aus Steinwolle, wenn sie nicht feucht geworden ist.“

Neben dem Projekt in Bochum verantwortet Andreas Göbel auch das weltgrößte modulare Wohnbauprojekt in Berlin für die Wohnungsbaugesellschaft Gewobag. Aus 3.000 Modulen entstehen in Berlin-Lichtenberg an der Landsberger Allee auf einem 39.400 qm großen Areal 1.547 Wohnungen unterschiedlicher Typen in vier achtgeschossigen Gebäuden, darunter etwa 600 Apartments für Studierende. Insgesamt handelt es sich um 65.000 qm Wohnfläche.

Zusätzlich wird es eine Tiefgarage mit 350 Stellplätzen, Gewerbeflächen und eine Kita geben. Einen besonderen Charme hat die Tatsache, dass die eingesetzten Module nahezu grenzenlos nutzbar sind und durchaus ein zweites oder drittes Leben haben können. Und da sie problemlos rückbau- und recycelbar sind, wird ein kostenintensiver Abriss obsolet. Nach dem Rückbau können die Elemente wieder aufbereitet und in anderen Projekten eingesetzt werden. „Damit können wir auch den Cradle-to-Cradle-Ansatz ernsthaft bedienen“, so Andreas Göbel. „Das Thema Zirkularität – dass wir im Modulbau ein Höchstmaß an Materialien wieder nutzen oder recyceln können – ist für mich persönlich der größte berufliche Motivator.“